分析航空铝合金预拉伸板5754大口径铝管内部残余应力的产生机理,指出毛坯初始残余应力主要在热轧和固溶化淬火工艺过程中产生,采用预拉伸的方法进行消减;基于裂纹柔度法测量铝合金厚板内部残余应力的分布规律,采用有限元法计算得到测试试样的裂纹柔度函数,在分析应力计算不确定度来源的基础上,DEFORM-2D和DEFORM-3D有限元软件,建立二维正交切削加工和三维斜角切削加工航空铝合金仿真模型。采用Johnson-Cook模型描述材料的流动应力行为,采用单元自适应网格重划技术与分离准则相结合实现切屑与工件的分离,选用无量纲CockcroftLatham断裂准则实现材料的断裂,摩擦模型的建立通过划分粘结区和滑动区,分别应用不同的摩擦系数来描述。设计正交切削力实验,验证有限元模型的正确性。基于仿真模型预测热-力耦合作用下工件、切屑中的非均匀应变场、应力场、温度场以及切削力,分析后刀面磨损量、刃倾角、刀刃钝圆半径等刀具几何参数对切削力和切削温度场分布的影响。

 基于Doelle-Hauk法测量铣削加工航空铝合金工件表面残余应力的状态,结果表明:应力主平面与试样表面基本平行,铣削加工铝合金表面残余应力近似处于二维平面应力状态;采用X射线衍射和电解抛光逐层剥除相结合的方法,测试铣削加工航空铝合金残余应力沿层深的分布规律,分析主轴转速、5754大口径铝管进给速度、后刀面磨损量对加工残余应力分布规律的影响,结果表明:铣削加工引入的残余应力沿层深的分布与后刀面磨损量密切相关,其次是主轴转速,而每齿进给量对残余应力的影响不大;建立三维双刃斜角变切屑厚度有限元模型,采用Kistler测力仪获得铣削过程中的动态切削力分布,采用红外热像仪测试得到铣削过程中切屑中的最高温度,通过有限元分析与试验研究相结合,获得不同切削条件下的工件已加工表面温度场的分布规律。基于热-力耦合理论,对铣削加工残余应力的产生机理进行解释。研究裂纹柔度法中插值函数及其阶数的选择对应力计算结果不确定度的影响,基于应力不确定度的最小化目标,确定9阶勒让德多项式是拟合铝合金预拉伸板内部残余应力的一种理想的插值函数及其阶数;计算得到45mm厚铝合金预拉伸板7050-T7451内部残余应力分布规律,结果表明板内残余应力呈明显的外压内拉的“M型曲线”分布,为分析与预测毛坯初始残余应力引起的加工变形问题奠定基础。