工序成品铝率一般指主要工序，通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序（熔铸车间）、挤压工序（挤压工序）、氧化着色工序（氧化车间）、喷粉工序（喷涂车间）。它的定义是：车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成…
工序成品铝率 一般指主要工序，通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序（熔铸车间）、挤压工序（挤压工序）、氧化着色工序（氧化车间）、喷粉工序（喷涂车间）。它的定义是：车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成品）的投入量之比。 成品率与设备的好坏、铸锭品质、
产品结构、品种规格的变换频率、工艺
技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。
提高
纯铝管型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。
技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下来有效的
控制和提高挤压制品的成品率。
现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑的损耗，因
纯铝管使用壁厚变化，对铸长
控制更加灵活精确，大大提高了成品率。但很多的企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的计算，而直接交此项工作交给操作工去
控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒，观察出材长度，如果差异大，继续调整，通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中，已经产生了不短的废料，这样既降低了生产效率，又降低了成品率。
正确的做法是，
纯铝管初始生产时，由工艺
控制部门计算出铸锭的长度，多次上机的
纯铝管生产时，根据
纯铝管卡上记录的上一次生产棒长，略加约5--10MM，在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很精确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率，在实际生产中提高2—3个百分点是完全可行的。
另外在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效
方法。
提高
纯铝管设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要
技术措施。一般没此试模都耗费1—3支铸锭，使成品率降低0.5—1%，由于
纯铝管的设计，制造水平低，有的
产品要修模、试模3--4次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2--5%,这不仅会造成
经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周期。
现代
纯铝管提出零试模概念，即
纯铝管制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格
产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成，整个
纯铝管的加工都是高精度完成，因此
纯铝管的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。
各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。 文章来源:铝管,6061铝管,合金铝管,无缝铝管,方铝管,大口径铝管,厚壁铝管,天津吉斯特铝业有限公司
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