“内六方”无缝铝管单道次和双道次恒应变速率

应对轧件的外部质量和内部质量进行有效的控制，轧件外部质量的控制主要是厚度精度和板形质量的控制，晶粒度是影响轧件内在性能的一个重要指标，细化晶粒可显著提高轧件的综合性能。基于此，本文借助实验研究结果，建立了影响轧件内部性能质量的各相关模型，运用变形有限元法、传热有限元法及晶粒尺寸计算工具对某含硼微合金钢中板的热轧过程进行了计算机数值模拟，预测了轧件热轧后的晶粒尺寸，并根据预测结果对生产工艺进行了优化。本文的研究工作包括：一．无缝铝管材料高温变形时本构关系的实验研究与模型建立 以无缝铝管材料在Gleebl1500热力模拟试验机上进行的单道次等温恒应变速率下的压缩实验结果为基础，系统研究了材料的流动应力与热力参数之间的函数关系，提出了描述加工硬化及动态软化型应力－应变曲线的本构关系模型，数据处理结果表明：模型具有预报精度高，便于对材料加工过程进行数值模拟的优点，从而为准确模拟工件的变形过程奠定了基础。

轧件内部性能质量主要影响因素的分析及实验研究 运用材料在Gleebl1500热力模拟试验机上进行的单道次和双道次等温恒应变速率下的压缩实验结果及等温条件下的晶粒尺寸测量结果，确立了材料热变形激活能、峰值应变、再结晶开始应变与Z参数的函数关系；建立了材料发生动态再结晶的临界条件以及动态再结晶过程的动力学方程；为确定材料在道次间隙时间里的软化行为，建立了材料静态及亚动态再结晶过程的动力学方程；为预测轧后晶粒尺寸，建立了晶粒尺寸与热加工参数以及描述奥氏体晶粒长大规律的函数关系模型；所有这些模型的建立为预测轧后晶粒尺寸奠定了理论基础。三．轧件传热、塑性变形仿真模拟系统的建立 基于热力耦合刚粘塑性有限元法的数学模型，无缝铝管建立了能够模拟三维轧制过程的刚粘塑性有限元仿真模拟系统；联合变形、传热有限元仿真模拟系统与材料软化分数及晶粒尺寸计算程序建立了热轧无缝铝管产品晶粒尺寸的仿真模拟系统；所有20g高压锅炉管这些程序的编制完成为进行轧制过程的数值模拟、晶粒尺寸预报及生产工艺优化提供了现实计算工具。四．轧制成型质量控制系统的建立、实验验证及生产工艺优化 对轧后晶粒尺寸进行了预测计算，与实验结果进行的对比表明，

建立的无缝铝管材料相关模型及仿真模拟系统是正确可靠的以某中板轧制过程为例，详细分析了轧制变形程度分布、变形速度、变形温度、间隙时间等工艺因素对轧件内部性能 WP=6质量的影响规律，并利用模拟结果，对实际生产工艺参数进行了优化。上述研究工作对于保证轧件的性能质量、提高轧制生产率、缩短产品试制周期、减少试制费用等都具有十分重要的意义，这种模拟及优化技术理应成为热塑性加工工艺设计的重要工具。包钢钢联轨梁厂无缝铝管重轨精整生产线改造简介 包钢钢联轨梁厂重轨精整生产线改造的主要内容、设备特点、生产能力及自动化水平无缝铝管计算机辅助孔型设计 根据鞍钢大型厂无缝铝管生产的特点 ,内六方”无缝铝管无缝铝管“内六方”成因分析及对策 天津无缝铝管有限责任公司引进德国曼内斯曼-德马克公司的Φ250mm三辊微张力减径机,该机采用14架集中差速传动。对于小直径的厚壁无缝铝管,定径过程中容易出现“内六方”现象。分析了微张力减径机在生产过程中,因减径机速度设置不当使无缝铝管产生“内六方”原因,提出了合理设计孔型并优化减径机主电机、叠加电机转速的解决对策。经生产实践,成品管“内六方”度量值变小,效果良好。热轧无缝铝管的数值模拟、组织预报及工艺优化 轧制作为一种成型手段。研究了无缝铝管孔型的设计方法、优化方法、自动制图和数据库的建立。按照软件工程的方法 ,采用结构化和面向对象的软件分析和设计技术 ,建立了无缝铝管计算机辅助孔型设计 CA RD系统。该系统采用参数化设计 ,具有良好的人机交互界面和文件管理功能。