厚壁管件因其需求量大，应用范围广，是机械制造业中的一种重要零件。实际应用的大部分厚壁管件，均需对所购置的管件进行大量的切削加工才能满足使用要求。因此，存在着低效、高耗等问题。所以，研究高效、低耗的厚壁管件制造方法不仅具有重要的理论意义，而且也有很大的经济效益和社会效益。 本文采用理论建模、数值模拟和实验研究相结合的方法，对厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形工艺进行了系统的研究。 对有芯棒开式冷挤压成形工艺进行了分析，把其分为外缩径内径不变、内扩径外径不变、外缩径内扩径三种变形形式，并确定了影响成形的关键工艺参数为：变形程度ε、模具锥角（凹模锥角2α，芯棒锥角2α′）、摩擦系数μ、坯料原始厚径比t_0/D_0、材料屈服强度σ_s。 借助DEFORM软件对有芯棒开式冷挤压工艺进行了模拟分析。通过对应变场的分析，直观地把金属变形过程分为未变形区、变形区和已变形区。形象地模拟出了当参数选择不当发生挤压失效时的变形情况，确定了验证实验中最大镦粗量测量位置。

确定了最佳模具半锥角的取值范围：α_(opt)（α′_(opt)）=6°~12°，确定了模具设计的关键参数。 根据厚壁管件有芯棒开式冷挤压工艺的失稳判据，得到了厚壁管件有芯棒开式冷挤压外缩径内径不变、内扩径外径不变、外缩径内扩径三种变形形式统一的极限变形程度的理论判据模型；基于极限变形程度的理论模型，研究了各参数组合下的极限变形程度变化规律及成形极限条件，在给定参数范围内，厚径比t_0 / D_0 = 0.15，μ=0.03时，外缩极限变形程度ε_(max)取值可达41%，相应内扩极限变形程度ε_(max)最大值为36%，填补了有芯棒开式冷挤压工艺制订时无数据可查的空白。 对理论结果进行了实验验证，验证结果表明：理论计算与实验结果最大相对误差小于10%，证明了理论计算的实用性。 应用上述研究成果及相关数据，制订了液压支架上典型零件毛坯的节材、高效的挤压工艺，并设计制作了挤压模具。在自行研制的专用挤压机上，成功挤制了液压支架上的典型零件毛坯。为相关零件有芯棒开式冷挤压工艺的制订提供了借鉴和指导。