一、优化设计

对于挤压精密铝管来讲，设计的水准直接影响着出料的状况更在一定程度上关乎着精密铝管的使用寿命。挤压模的设计首先是要根据型材情况选择一个合适的挤压比确定机台吨位和孔数，使之设计出来的分流孔形成一个出料平衡的状态，另外要尽量的避免应力集中的设计构造，要使精密铝管各部分受力均匀以保证其稳定。下面就几个典型的实际例子简要说明：对于（如图1）这样的型材，在设计时一般会在悬臂处设计有桥位避免直冲，因其这类精密铝管容易偏塌。

对于悬臂两边壁厚差较大的一般会设计成高低工作带（如图2），这样能有效的调节两边的流量，可以一定程度的避免偏塌。

一些工头较小的精密铝管容易偏摆或断裂，通常会设计成零下空刀（如图3），有效增加其强度。

针对工头较复杂螺丝孔又较多的工头一般上空刀会适当加长，目的是加强螺丝孔位置的强度。鉴于热处理更好的淬透精密铝管、更好的释放应力及更好的加温透彻等因素，对于一些大型的方管、矩形工头中间会加钻孔（如图4）。

如果型材对角线较长且为方管类型，一般会将上模厚度加厚以更好的保证其强度，桥位也将适当加宽，从而有效的避免过早的裂角等问题。

挤压过程中必须认真控制挤压速度。挤压速度对变形热效应、变形均匀性、再结晶和固溶过程、制品力学性能及制品表面质量均有重要影响。为了提高生产效率，根据多年生产探讨和经验累积，目前我们主要的挤压方式都遵循“低温高速”生产工艺，也就是说，铝棒温度与挤压速度成反比，铝棒温度高、挤压速度就适当减慢，铝棒温度低、挤压速度就适当加快，通过这种调整模式，把挤压生产调到最佳状态为准。通常情况下，上模生产到第三支棒时就可以降温加速，平模铝棒温度降至保持在390～410℃为最佳；分流模铝棒温度降至保持在410～430℃为最佳。

在线淬火淬火是为了将在高温下固溶于基体金属中的Mg2Si在出模后经快速冷却到室温而被保留下来。6061含Mg2Si0.6-0.9%，从500度左右降至204度临界冷却温度范围，最小冷却速度不小于180℃/min，可用水冷，6061合金的铝模板硬度要求在≥15HW,其大断面淬火冷却,推荐为549℃/min。挤压在线淬火，冷却速度应以能确保过饱和固溶体被凝结下来为原则，对可进行矫直的产品，其淬火引起的翘曲度以可矫正为限。